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Acerado electrolítico


El acerado es el proceso galvánico de recubrimiento electrolítico de piezas de acero o fundición gris con hierro.

Con el acerado se pueden obtener espesores de recubrimiento coherentes de hasta 1.5 mm.

En la práctica, el acerado encuentra aplicación en la restitución de las dimensiones de piezas desgastadas de máquinas en los talleres de reparación, especialmente para la recuperación del ajuste de los alojamientos de cojinetes de rodamiento desgastados en los cárteres de cajas de engranajes y similares. Estas piezas que son piezas caras o que no pueden conseguirse nuevas, justifican el uso de métodos electrolíticos de reparación.

También puede ser útil su uso, para la restauración de piezas de antigüedades en otras partes, como árboles rotatorios, casquillos etc.

Con el acerado pueden obtenerse recubrimientos desde hierro blando hasta hierros con dureza de 50-56 HRC, capaces de soportar el funcionamiento de los cojinetes de fricción sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Esta diferente gama de dureza se logra manipulando la densidad y tipo de corriente utilizada, así como la composición y temperatura del baño electrolítico durante el proceso de recubrimiento.

Preparación de la pieza a recubrir.

Antes de proceder a la colocación de la pieza en el baño de acerado, esta debe haber sido muy bien desengrasada y deben haberse aislado con varias manos de barniz resistente a los ácidos, aquellas partes que no quieren acerarse.

Una gran importancia en el acerado tiene el decapado de las piezas antes del recubrimiento.

Esta operación está destinada a la eliminación de los óxidos de la superficie de las piezas; el decapado de la pieza provoca en la estructura cristalina del metal, la pasivación de la superficie, es decir reduce la actividad química posterior del metal.

La superficie correctamente tratada, debe ser de un color plata mate, sin mancha alguna.

El decapado puede hacerse de manera química o electrolítica. Durante el decapado químico, las piezas se sumergen en una solución diluida de ácido sulfúrico (H2SO4) de proporción 1:20, durante 1 o 2 minutos. Lo mas usual es el decapado electrolítico, que se consigue en el propio baño de acerado utilizando la pieza como ánodo por unos 30-50 segundos a una densidad de corriente entre 20-25 A/dm2.

Características del proceso de recubrimiento.

Como ánodos se utilizan electrodos de acero de bajo carbono los que se introducen en sacos resistentes al electrólito para evitar la contaminación de este con escorias y preferentemente se les da la forma del contorno de la pieza.

Un buen agarre de la capa de recubrimiento con el metal base se logra con el aumento gradual de la densidad de la corriente desde 0 hasta el valor a utilizar durante 5-10 minutos.

La temperatura del electrólito depende de su composición, dureza de los asentamientos y de la densidad de corriente utilizada. Con el aumento de la temperatura, la dureza en general disminuye.

Un baño para aceración en caliente puede tener las siguientes características:

Cloruro ferroso (FeCl2 . 4H2O)
200-220 g/l
Ácido clorhídrico (ClH)
0.8-1 g/l
Densidad de corriente
40-50 A/dm2
Temperatura del electrólito
75-80 oC

Para el acerado en frío pueden utilizarse:

Cloruro ferroso
200 g/l
Yoduro de potasio
20-30 g/l
Ácido sulfúrico
1 g/l
Ácido clorhídrico
3.5-5 g/l
Densidad de corriente
10-15 A/dm2




En el acerado en frío puede aumentarse la productividad al utilizarse corriente asimétrica. Esto se logra superponiendo corriente eléctrica alterna de frecuencia industrial a la corriente directa.

Se comienza con una densidad de corriente de 5 A/dm2 y un coeficiente de asimetría de 1.5-2.0 durante unos 5 minutos, luego se aumenta gradualmente la densidad de corriente a 30-50 A/dm2 y coeficiente asimétrico de 10 hasta lograr las dimensiones deseadas de recubrimiento. El uso de mayores densidades de corriente en este caso, acelera el proceso de deposición sin pérdida de calidad en el recubrimiento.

En el caso del acerado de piezas huecas, las propias piezas sirven como cuba, la pieza se tapa por uno de sus lados, se rellena con el electrólito, y al mismo tiempo sirve como cátodo, la colocación de un ánodo de acero de bajo carbono en el centro, proporciona el material de aportación. En estos casos se recomienda que el ánodo sea de un tercio del diámetro de la oquedad de la pieza.



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