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Aluminación o calorización


Se le llama así al proceso de formación, por medio de la difusión, en las capas superficiales de una pieza de acero, hierro fundido o cobre de una aleación termorresistente de estos metales con aluminio.

La tecnología del proceso para el acero e hierro fundido consta fundamentalmente de lo siguiente:

1.- Una vez limpias las superficies de la piezas de herrumbre y grasa se empaquetan en cajas de acero en capas alternas de piezas y material aluminante, empezando por una capa de agente de calorización en el fondo y terminando con el mismo material. Las capas del material calorizante deben tener entre 25 y 30 milímetros de espesor.

2.- Al terminar la carga el contenido se cubre con una tapa de acero y se sella con alguna masilla refractaria.

3.- Se completa la caja con virutas de fundición o una mezcla de carbón vegetal y arena, luego se pone la tapa superior a la que previamente se le han hecho varios agujeros de ventilación de 3-5 mm y se sella con arena refractaria o masilla.

4.- Las cajas se cargan al horno y se calientan paulatinamente hasta 150ºC y se mantienen a esa temperatura durante 30 minutos para secar el contenido. Luego la temperatura se incrementa hasta los 1000ºC y se mantienen así unas 5 a 6 horas.

5.- Se apaga el horno, se deja enfriar hasta 400- 500ºC y se descargan las cajas.

6.- Se espera a que las cajas se enfríen hasta temperatura ambiente sin abrirlas. Luego se abren y extraen las piezas.

7.- Para reducir la fragilidad de la capa formada, se vuelven a cargar en las cajas, se recubren de una mezcla de carbón vegetal y arena, se sellan, y se someten a recocido a 900ºC por dos horas, luego se enfrían lentamente.

Las mezclas calorizantes se pueden hacer usando:

1.- Para el acero: 49% de aleación de hierro-aluminio en polvo, 49% de óxido de aluminio en polvo y 2% de cloruro de amonio.

2.- Para el hierro fundido: 99.5% de aleación de hierro-aluminio (con 43% de hierro) en polvo y 0.5% de cloruro de amonio.

Con estas mezclas después de una permanencia de 6 horas en el horno a 1050ºC el espesor de la capa difusiva está entre 0.25 y 0.35 mm de espesor.

Se puede decir que la termorresistencia, especialmente la del hierro fundido, aumenta unas 10 veces.



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